தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு பூச்சின் வெளியேற்ற வாயு கலவையின் பகுப்பாய்வு

1. தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு கழிவு வாயுவின் உருவாக்கம் மற்றும் முக்கிய கூறுகள்

இயந்திரங்கள், வாகனங்கள், மின்சார உபகரணங்கள், வீட்டு உபயோகப் பொருட்கள், கப்பல்கள், தளபாடங்கள் மற்றும் பிற தொழில்களில் வர்ணம் பூசும் செயல்முறை பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

வண்ணப்பூச்சின் மூலப்பொருள் — வண்ணப்பூச்சு, ஆவியாகாத மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்களால் ஆனது. ஆவியாகாத பொருட்களில் படலப் பொருள் மற்றும் துணைப் படலப் பொருள் ஆகியவை அடங்கும். ஆவியாகும் பொருட்களில் உள்ள நீர்க்கும் காரணியானது, வண்ணப்பூச்சை நீர்த்துப்போகச் செய்து, மென்மையான மற்றும் அழகான வண்ணப்பூச்சுப் பரப்பைப் பெறும் நோக்கத்தை அடையப் பயன்படுகிறது.

வண்ணப்பூச்சு தெளிக்கும் செயல்முறையானது முக்கியமாக வண்ணப்பூச்சுத் தூள் மற்றும் கரிமக் கழிவு வாயு மாசுபாட்டை உருவாக்குகிறது. உயர் அழுத்தத்தின் செயல்பாட்டின் கீழ் வண்ணப்பூச்சு துகள்களாக மாறும்போது, ​​தெளிக்கும் சமயத்தில், வண்ணப்பூச்சின் ஒரு பகுதி தெளிப்புப் பரப்பை அடையாமல், காற்றோட்டத்துடன் கலந்து வண்ணப்பூச்சுத் தூளை உருவாக்குகிறது. கரிமக் கழிவு வாயுவானது, நீர்க்கும் பொருளின் ஆவியாதலிலிருந்து உருவாகிறது. கரிமக் கரைப்பான் வண்ணப்பூச்சுப் பரப்பில் ஒட்டாததால், வண்ணப்பூச்சு உலரும் செயல்முறையின்போது கரிமக் கழிவு வாயுவை வெளியிடுகிறது (முறையே அல்கேன், அல்கேன்கள், ஓலிஃபின், அரோமேட்டிக் சேர்மங்கள், ஆல்கஹால், ஆல்டிஹைடு, கீட்டோன்கள், எஸ்டர், ஈதர் மற்றும் பிற சேர்மங்களைச் சேர்ந்த நூற்றுக்கணக்கான ஆவியாகும் கரிம சேர்மங்கள் இதில் இருப்பதாகக் கூறப்படுகிறது).

2. வாகனப் பூச்சு வெளியேற்ற வாயுவின் மூலம் மற்றும் பண்புகள்

வாகன வண்ணப்பூச்சுப் பட்டறையானது, வண்ணப்பூச்சு முன்-பதப்படுத்தல், எலக்ட்ரோஃபோரெசிஸ் மற்றும் வேலைப் பொருளின் மீது தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு ஆகியவற்றை மேற்கொள்ள வேண்டும். வண்ணப்பூச்சுச் செயல்முறையானது தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு, பாய்வு மற்றும் உலர்த்துதல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. இந்தச் செயல்முறைகளில் கரிமக் கழிவு வாயு (VOCs) மற்றும் தெளிப்பு நீர் உருவாகும், எனவே இந்த செயல்முறைகளுக்குத் தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு அறையில் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு தேவைப்படுகிறது.

(1) ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் அறையிலிருந்து வரும் கழிவு வாயு

தெளித்தல் பணியின் பணிச்சூழலைப் பராமரிப்பதற்காக, தொழிலாளர் பாதுகாப்பு மற்றும் சுகாதாரச் சட்டத்தின் விதிகளின்படி, தெளிக்கும் அறையில் காற்று தொடர்ந்து மாற்றப்பட வேண்டும், மேலும் காற்று மாற்றும் வேகம் (0.25~1) மீ/வி வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். வெளியேற்றப்படும் காற்றின் வாயுவின் முக்கியக் கலவை, தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சின் கரிமக் கரைப்பான் ஆகும். அதன் முக்கியக் கூறுகள் அரோமேட்டிக் ஹைட்ரோகார்பன்கள் (மூன்று பென்சீன் மற்றும் மீத்தேன் அல்லாத மொத்த ஹைட்ரோகார்பன்), ஆல்கஹால் ஈதர், எஸ்டர் கரிமக் கரைப்பான் ஆகும். தெளிப்பு அறையின் வெளியேற்ற அளவு மிக அதிகமாக இருப்பதால், வெளியேற்றப்படும் கரிமக் கழிவு வாயுவின் மொத்தச் செறிவு மிகக் குறைவாக, பொதுவாக சுமார் 100 மி.கி/மீ³ ஆக இருக்கும். மேலும், வண்ணப்பூச்சு அறையின் வெளியேற்றத்தில் பெரும்பாலும் சிறிதளவு முழுமையாகச் சுத்திகரிக்கப்படாத வண்ணப்பூச்சுப் புகை காணப்படும். குறிப்பாக, உலர்ந்த வண்ணப்பூச்சுத் தெளிப்புப் பிடிப்பு அறையில், வெளியேற்றத்தில் உள்ள வண்ணப்பூச்சுப் புகை, கழிவு வாயு சுத்திகரிப்புக்குத் தடையாக மாறக்கூடும். எனவே, கழிவு வாயு சுத்திகரிப்புக்கு முன் சுத்திகரிப்பு அவசியம்.

(2) உலர்த்தும் அறையிலிருந்து வரும் கழிவு வாயு

முகப்பு வண்ணப்பூச்சு தெளித்த பிறகு உலருவதற்கு முன், காற்று ஓட்டம் இருக்க வேண்டும். உலரும் செயல்பாட்டின் போது ஈரமான வண்ணப்பூச்சுப் படலத்தில் உள்ள கரிமக் கரைப்பான் ஆவியாகக்கூடும். உட்புறக் காற்றில் கரிமக் கரைப்பான்கள் ஒன்றுசேர்ந்து வெடித்து விபத்து ஏற்படுவதைத் தடுப்பதற்காக, காற்று அறையில் தொடர்ச்சியான காற்று இருக்க வேண்டும். காற்றின் வேகம் பொதுவாக வினாடிக்கு சுமார் 0.2 மீ அளவில் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். வெளியேற்றப்படும் வாயுவின் கலவை, வண்ணப்பூச்சு அறையின் வெளியேற்ற வாயுவின் கலவையைப் போலவே இருக்க வேண்டும், ஆனால் அதில் வண்ணப்பூச்சுத் தூசு இருக்கக்கூடாது. வெளியேற்றப்படும் வாயுவின் அளவைப் பொறுத்து, ஸ்ப்ரே அறையின் கரிமக் கழிவு வாயுவின் மொத்தச் செறிவு சுமார் 2 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும். இது பொதுவாக 300 மி.கி/மீ³ வரை அடையலாம். இது பொதுவாக ஸ்ப்ரே அறையின் வெளியேற்ற வாயுவுடன் கலக்கப்பட்டு மையப்படுத்தப்பட்ட முறையில் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது. மேலும், வண்ணப்பூச்சு அறை மற்றும் மேற்பரப்பு வண்ணப்பூச்சு கழிவுநீர் சுழற்சித் தொட்டியிலும் இதேபோன்ற கரிமக் கழிவு வாயு வெளியேற்றப்பட வேண்டும்.

(3)Dபுகை வெளியேற்ற வாயு

உலர்த்தும் கழிவு வாயுவின் கலவை மிகவும் சிக்கலானது; கரிமக் கரைப்பான், பிளாஸ்டிசைசர் அல்லது ரெசின் மோனோமரின் ஒரு பகுதி மற்றும் பிற ஆவியாகும் கூறுகள் மட்டுமின்றி, அது வெப்பச் சிதைவுப் பொருட்கள் மற்றும் வினை விளைபொருட்களையும் கொண்டுள்ளது. எலக்ட்ரோஃபோரெடிக் பிரைமர் மற்றும் கரைப்பான் வகை டாப் கோட் உலர்த்தலில் வெளியேற்ற வாயு வெளியேற்றம் உள்ளது, ஆனால் அதன் கலவை மற்றும் செறிவில் பெரிய வேறுபாடு உள்ளது.

※ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் புகை வாயுவினால் ஏற்படும் அபாயங்கள்:

ஸ்ப்ரே அறை, உலர்த்தும் அறை, பெயிண்ட் கலக்கும் அறை மற்றும் மேற்பூச்சு கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு அறை ஆகியவற்றிலிருந்து வெளியேறும் கழிவு வாயு குறைந்த செறிவுடனும் அதிக ஓட்டத்துடனும் உள்ளது என்றும், அதன் மாசுபடுத்திகளின் முக்கிய கூறுகள் அரோமேட்டிக் ஹைட்ரோகார்பன்கள், ஆல்கஹால் ஈதர்கள் மற்றும் எஸ்டர் கரிம கரைப்பான்கள் என்றும் பகுப்பாய்வின் மூலம் அறியப்படுகிறது. "காற்று மாசுபாட்டிற்கான விரிவான உமிழ்வுத் தரநிலையின்" படி, இந்தக் கழிவு வாயுக்களின் செறிவு பொதுவாக உமிழ்வு வரம்பிற்குள் உள்ளது. தரநிலையில் உள்ள உமிழ்வு விகிதத் தேவைகளைச் சமாளிப்பதற்காக, பெரும்பாலான வாகனத் தொழிற்சாலைகள் உயரமான உமிழ்வு முறையைப் பின்பற்றுகின்றன. இந்த முறை தற்போதைய உமிழ்வுத் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடிந்தாலும், இந்தக் கழிவு வாயு அடிப்படையில் சுத்திகரிக்கப்படாத, நீர்த்த வெளியேற்றமாகும். மேலும், ஒரு பெரிய பாடி கோட்டிங் வரிசையிலிருந்து வெளியேற்றப்படும் வாயு மாசுபடுத்திகளின் மொத்த அளவு நூற்றுக்கணக்கான டன்கள் வரை அதிகமாக இருக்கலாம், இது வளிமண்டலத்திற்கு மிகவும் கடுமையான பாதிப்பை ஏற்படுத்துகிறது.

பென்சீன், டோலுயீன், சைலீன் போன்ற கரிமக் கரைப்பான்களில் உள்ள வண்ணப்பூச்சுப் புகை ஒரு தீவிர நச்சுக் கரைப்பான் ஆகும். இது பணிமனையின் காற்றில் கலக்கும்போது, ​​தொழிலாளர்கள் சுவாசப் பாதை வழியாக இதை உள்ளிழுப்பதால் கடுமையான மற்றும் நாள்பட்ட நச்சுத்தன்மை ஏற்படலாம். இது முக்கியமாக மத்திய நரம்பு மண்டலம் மற்றும் இரத்த உற்பத்தி மண்டலத்திற்கு சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. அதிக செறிவுள்ள (1500 மி.கி/மீ³-க்கு மேல்) பென்சீன் ஆவியை குறுகிய காலத்திற்கு உள்ளிழுத்தால், அப்லாஸ்டிக் அனீமியா ஏற்படலாம். குறைந்த செறிவுள்ள பென்சீன் ஆவியை அடிக்கடி உள்ளிழுத்தால் வாந்தி, குழப்பம் போன்ற நரம்பியல் அறிகுறிகளும் ஏற்படலாம்.

※ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் மற்றும் பூச்சுக்கான கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு முறையைத் தேர்ந்தெடுத்தல்:

கரிம சுத்திகரிப்பு முறைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​பொதுவாகப் பின்வரும் காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்: கரிம மாசுபடுத்திகளின் வகை மற்றும் செறிவு, கரிம வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்றப் பாய்வு விகிதம், துகள் பொருள் உள்ளடக்கம், மற்றும் அடையப்பட வேண்டிய மாசுபடுத்தி கட்டுப்பாட்டு நிலை.

1எஸ்அறை வெப்பநிலையில் பெயிண்ட்டை தெளிக்கவும்

வண்ணம் பூசும் அறை, உலர்த்தும் அறை, வண்ணப்பூச்சு கலக்கும் அறை மற்றும் மேற்பூச்சு கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு அறை ஆகியவற்றிலிருந்து வெளியேறும் புகையானது, குறைந்த செறிவு மற்றும் அதிக ஓட்டம் கொண்ட அறை வெப்பநிலைப் புகையாகும். மேலும், அதன் மாசுபடுத்திகளின் முக்கியக் கலவை அரோமேட்டிக் ஹைட்ரோகார்பன்கள், ஆல்கஹால் மற்றும் ஈதர்கள் மற்றும் எஸ்டர் கரிமக் கரைப்பான்கள் ஆகும். GB16297 "காற்று மாசுபாட்டிற்கான விரிவான வெளியேற்றத் தரநிலை"-இன் படி, இந்தக் கழிவு வாயுக்களின் செறிவு பொதுவாக வெளியேற்ற வரம்பிற்குள் உள்ளது. தரநிலையில் உள்ள வெளியேற்ற விகிதத் தேவைகளைச் சமாளிப்பதற்காக, பெரும்பாலான வாகனத் தொழிற்சாலைகள் உயரமான இடத்திலிருந்து வெளியேற்றும் முறையைப் பின்பற்றுகின்றன. இந்த முறை தற்போதைய வெளியேற்றத் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடிந்தாலும், இந்தக் கழிவு வாயு அடிப்படையில் சுத்திகரிக்கப்படாத, நீர்த்த வெளியேற்றமாகும். மேலும், ஒரு பெரிய பாடி கோட்டிங் வரிசையிலிருந்து வெளியேற்றப்படும் வாயு மாசுபடுத்திகளின் மொத்த அளவு நூற்றுக்கணக்கான டன்கள் வரை அதிகமாக இருக்கலாம், இது வளிமண்டலத்திற்கு மிகவும் கடுமையான பாதிப்பை ஏற்படுத்துகிறது.

வெளியேற்றப்படும் புகையில் உள்ள மாசுபடுத்திகளின் உமிழ்வை அடிப்படையாகக் குறைப்பதற்காக, பல புகை வாயு சுத்திகரிப்பு முறைகளை ஒருங்கிணைத்துப் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் அதிக அளவு காற்றைக் கொண்ட புகை வாயு சுத்திகரிப்புக்கான செலவு மிகவும் அதிகம். தற்போது, ​​மிகவும் முதிர்ச்சியடைந்த வெளிநாட்டு முறையானது, சுத்திகரிக்கப்பட வேண்டிய மொத்த அளவைக் குறைப்பதற்காக, முதலில் வாயுவை அடர்த்தியாக்கி (உறிஞ்சுதல்-வெளியேற்றுதல் சக்கரத்தைப் பயன்படுத்தி மொத்த அளவை சுமார் 15 மடங்கு அடர்த்தியாக்கி), பின்னர் அடர்த்தியாக்கப்பட்ட கழிவு வாயுவை அழிக்கும் முறையைப் பயன்படுத்தி சுத்திகரிப்பதாகும். சீனாவிலும் இதே போன்ற முறைகள் உள்ளன; முதலில், குறைந்த செறிவுள்ள, அறை வெப்பநிலையில் உள்ள ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் கழிவு வாயுவை உறிஞ்சுவதற்கு உறிஞ்சுதல் முறையைப் (உறிஞ்சியாக ஆக்டிவேட்டட் கார்பன் அல்லது ஸியோலைட்) பயன்படுத்தி, பின்னர் அதிக வெப்பநிலையில் வாயுவை வெளியேற்றி, அடர்த்தியாக்கப்பட்ட கழிவு வாயுவை வினையூக்கி எரிப்பு அல்லது மீளுருவாக்க வெப்ப எரிப்பு முறையைப் பயன்படுத்தி சுத்திகரிக்கின்றனர். குறைந்த செறிவுள்ள, சாதாரண வெப்பநிலையில் உள்ள ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் கழிவு வாயுவிற்கான உயிரியல் சுத்திகரிப்பு முறை உருவாக்கப்பட்டு வருகிறது; தற்போதைய நிலையில் உள்நாட்டுத் தொழில்நுட்பம் முதிர்ச்சியடையவில்லை, ஆனால் அது கவனிக்கத்தக்கது. பூச்சுக் கழிவு வாயுவினால் ஏற்படும் பொது மாசுபாட்டை உண்மையாகக் குறைப்பதற்கு, பூச்சுகளின் பயன்பாட்டு விகிதத்தை மேம்படுத்த நிலைமின் சுழல் கோப்பைகள் மற்றும் பிற வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்துதல், நீர் சார்ந்த பூச்சுகள் மற்றும் பிற சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்புப் பூச்சுகளை உருவாக்குதல் போன்ற மூலத்திலேயே நாம் இந்தப் பிரச்சினைக்குத் தீர்வு காண வேண்டும்.

2டிஉலர்த்தும் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு

உலர்த்தும் கழிவு வாயு என்பது நடுத்தர மற்றும் அதிக செறிவுள்ள உயர் வெப்பநிலை கழிவு வாயு வகையைச் சேர்ந்தது, இது எரிப்பு முறை சுத்திகரிப்புக்கு ஏற்றது. எரிப்பு வினைக்கு நேரம், வெப்பநிலை, இடையூறு ஆகிய மூன்று முக்கிய அளவுருக்கள் உள்ளன, அதாவது 3T நிபந்தனைகளின் கீழ் எரிப்பு நடைபெறுகிறது. கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பின் செயல்திறன் என்பது அடிப்படையில் எரிப்பு வினையின் போதுமான அளவைப் பொறுத்தது மற்றும் எரிப்பு வினையின் 3T நிபந்தனைக் கட்டுப்பாட்டைச் சார்ந்துள்ளது. RTO ஆனது எரிப்பு வெப்பநிலையையும் (820~900℃) மற்றும் நிலைத்திருக்கும் நேரத்தையும் (1.0~1.2 வி) கட்டுப்படுத்த முடியும், மேலும் தேவையான இடையூறு (காற்று மற்றும் கரிமப் பொருட்கள் முழுமையாகக் கலக்கப்படுதல்) உறுதி செய்வதால், சுத்திகரிப்பு செயல்திறன் 99% வரை உள்ளது, கழிவு வெப்ப விகிதம் அதிகமாக உள்ளது, மற்றும் இயக்க ஆற்றல் நுகர்வு குறைவாக உள்ளது. ஜப்பான் மற்றும் சீனாவில் உள்ள பெரும்பாலான ஜப்பானிய வாகனத் தொழிற்சாலைகள், உலர்த்தும் (பிரைமர், மீடியம் கோட்டிங், டாப் கோட் உலர்த்துதல்) வெளியேற்ற வாயுவை மையப்படுத்தப்பட்ட முறையில் சுத்திகரிக்க பொதுவாக RTO-வைப் பயன்படுத்துகின்றன. உதாரணமாக, டோங்ஃபெங் நிசான் பயணிகள் கார் ஹுவாடு கோட்டிங் வரிசையில், கோட்டிங் உலர்த்தும் வெளியேற்ற வாயுவை RTO மூலம் மையப்படுத்தப்பட்ட முறையில் சுத்திகரிப்பதன் விளைவு மிகவும் சிறப்பாக உள்ளது, இது உமிழ்வு விதிமுறைகளின் தேவைகளை முழுமையாகப் பூர்த்தி செய்கிறது. இருப்பினும், RTO கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு உபகரணங்களின் அதிக ஒருமுறை முதலீடு காரணமாக, குறைந்த அளவு கழிவு வாயு ஓட்டம் கொண்ட கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு சிக்கனமானதாக இல்லை.

முடிக்கப்பட்ட பூச்சு உற்பத்தி வரிசைக்கு, கூடுதல் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு உபகரணங்கள் தேவைப்படும்போது, ​​வினையூக்கி எரிப்பு அமைப்பு மற்றும் மீளுருவாக்க வெப்ப எரிப்பு அமைப்பு ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தலாம். வினையூக்கி எரிப்பு அமைப்பானது குறைந்த முதலீட்டையும் குறைந்த எரிப்பு ஆற்றல் நுகர்வையும் கொண்டுள்ளது.

பொதுவாக, வினையூக்கியாக பிளாட்டினத்தைப் பயன்படுத்துவது, பெரும்பாலான கரிமக் கழிவு வாயுக்களின் ஆக்சிஜனேற்ற வெப்பநிலையை சுமார் 315℃ வரை குறைக்க முடியும். பொதுவான உலர்த்தும் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்புக்கு வினையூக்கி எரிப்பு அமைப்பைப் பயன்படுத்தலாம், குறிப்பாக மின்சார வெப்பமூட்டலைப் பயன்படுத்தி உலர்த்தும் மின்சாரம் வழங்கப்படும் சந்தர்ப்பங்களுக்கு இது மிகவும் பொருத்தமானது. வினையூக்கி நச்சுத்தன்மையால் ஏற்படும் செயலிழப்பை எவ்வாறு தவிர்ப்பது என்பதே தற்போதுள்ள சிக்கலாகும். சில பயனர்களின் அனுபவத்திலிருந்து, பொதுவான மேற்பரப்பு வண்ணப்பூச்சு உலர்த்தும் கழிவு வாயுவைப் பொறுத்தவரை, கழிவு வாயு வடிகட்டுதலை அதிகரிப்பது மற்றும் பிற நடவடிக்கைகளை மேற்கொள்வதன் மூலம், வினையூக்கியின் ஆயுட்காலம் 3 முதல் 5 ஆண்டுகள் வரை இருப்பதை உறுதி செய்ய முடியும்; எலக்ட்ரோஃபோரெடிக் வண்ணப்பூச்சு உலர்த்தும் கழிவு வாயுவில் வினையூக்கி நச்சுத்தன்மை எளிதில் ஏற்படக்கூடும், எனவே எலக்ட்ரோஃபோரெடிக் வண்ணப்பூச்சு உலர்த்தும் கழிவு வாயுவை சுத்திகரிக்கும்போது வினையூக்கி எரிப்பு முறையைப் பயன்படுத்துவதில் கவனமாக இருக்க வேண்டும். டோங்ஃபெங் வர்த்தக வாகன உடல் பூச்சு உற்பத்தி வரிசையின் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு மற்றும் மாற்றும் செயல்பாட்டில், எலக்ட்ரோஃபோரெடிக் பிரைமர் உலர்த்தலின் கழிவு வாயு RTO முறையிலும், மேல் வண்ணப்பூச்சு உலர்த்தலின் கழிவு வாயு வினையூக்கி எரிப்பு முறையிலும் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது, மேலும் இதன் பயன்பாட்டு விளைவும் சிறப்பாக உள்ளது.

※தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு பூச்சு கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு செயல்முறை:

தெளிப்புத் தொழிற்சாலைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்புத் திட்டம் முக்கியமாகத் தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு அறைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு, மரச்சாமான்கள் தொழிற்சாலைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு, இயந்திர உற்பத்தித் தொழிற்சாலைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு, பாதுகாப்பு வேலித் தொழிற்சாலைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு, வாகன உற்பத்தி மற்றும் வாகன 4S பட்டறைத் தெளிப்பு வண்ணப்பூச்சு அறைக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு ஆகியவற்றிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. தற்போது, ​​ஒடுக்க முறை, உறிஞ்சுதல் முறை, எரிப்பு முறை, வினையூக்க முறை, உட்கிரகிப்பு முறை, உயிரியல் முறை மற்றும் அயனி முறை போன்ற பல்வேறு சுத்திகரிப்பு செயல்முறைகள் உள்ளன.

1. Wநீர் தெளிப்பு முறை + செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் உறிஞ்சுதல் மற்றும் வெளியேற்றம் + வினையூக்கி எரிப்பு

வண்ணப்பூச்சுத் தூசு மற்றும் நீரில் கரையக்கூடிய பொருட்களை அகற்ற தெளிப்புக் கோபுரத்தைப் பயன்படுத்தி, உலர்ந்த வடிகட்டிக்குப் பிறகு, செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் உறிஞ்சுதல் சாதனத்தில், செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் முழுமையாக உறிஞ்சப்பட்ட பின்னர், பிரித்தெடுத்தல் (நீராவிப் பிரித்தெடுத்தல், மின்சார வெப்பமாக்கல், நைட்ரஜன் பிரித்தெடுத்தல் ஆகிய முறைகள் மூலம்) செய்யப்படுகிறது. பிரித்தெடுத்த பிறகு வரும் வாயு (செறிவு பல மடங்கு அதிகரிக்கப்பட்டது) பிரித்தெடுப்பு விசிறி மூலம் வினையூக்கி எரிப்பு சாதனத்திற்குள் செலுத்தப்பட்டு எரிக்கப்படுகிறது. அங்கு கார்பன் டை ஆக்சைடு மற்றும் நீராக எரிக்கப்பட்டு, பின்னர் வெளியேற்றப்படுகிறது.

2. Wநீர் தெளிப்பு + செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் உறிஞ்சுதல் மற்றும் விடுவித்தல் + ஒடுக்க மீட்பு முறை

ஸ்ப்ரே டவரைப் பயன்படுத்தி பெயிண்ட் மூடுபனி மற்றும் நீரில் கரையக்கூடிய பொருட்களை அகற்றி, உலர்ந்த வடிகட்டிக்குப் பிறகு, ஆக்டிவேட்டட் கார்பன் உறிஞ்சுதல் சாதனத்தில் முழுமையாக உறிஞ்சிய பின், நீராவி நீக்கம் (நீராவி நீக்கம், மின்சார வெப்பமாக்கல், நைட்ரஜன் நீக்கம் போன்ற நீக்க முறைகள்) செய்யப்படுகிறது. இந்தச் செயல்முறைக்குப் பிறகு, கழிவு வாயு உறிஞ்சுதல் செறிவு ஒடுக்கம் செய்யப்பட்டு, அதிலிருந்து மதிப்புமிக்க கரிமப் பொருட்கள் பிரித்தெடுக்கப்படுகின்றன. அதிக செறிவு, குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த காற்று அளவு கொண்ட கழிவு வாயு சுத்திகரிப்புக்கு இந்த முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஆனால் இந்த முறையில் முதலீடு, அதிக ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் இயக்கச் செலவு அதிகம். மேலும், ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் வெளியேற்ற வாயுவில் உள்ள "மூன்று பென்சீன்" மற்றும் பிற வாயுக்களின் செறிவு பொதுவாக 300 mg/m3-க்கும் குறைவாகவும், குறைந்த செறிவுடனும், அதிக காற்று அளவுடனும் (வாகன உற்பத்தி பெயிண்ட் பட்டறையின் காற்று அளவு பெரும்பாலும் 100,000-க்கும் அதிகமாக இருக்கும்) உள்ளது. வாகனப் பூச்சுகளின் வெளியேற்றத்தில் கரிமக் கரைப்பான்கள் இருப்பதால், மறுசுழற்சி செய்யப்படும் கரைப்பான்களைப் பயன்படுத்துவது கடினம், மேலும் இது இரண்டாம் நிலை மாசுபாட்டை எளிதில் உருவாக்கும். எனவே, பூச்சுக் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பில் பொதுவாக இந்த முறை பயன்படுத்தப்படுவதில்லை.

3. Wசாம்பல் வாயு உறிஞ்சுதல் முறை

ஸ்ப்ரே பெயிண்ட் கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு உறிஞ்சுதலை வேதியியல் உறிஞ்சுதல் மற்றும் இயற்பியல் உறிஞ்சுதல் எனப் பிரிக்கலாம், ஆனால் "மூன்று பென்சீன்" கழிவு வாயுவின் வேதியியல் செயல்பாடு குறைவாக இருப்பதால், பொதுவாக வேதியியல் உறிஞ்சுதல் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை. இயற்பியல் உறிஞ்சும் திரவமானது குறைந்த ஆவியாகும் தன்மையுள்ள கூறுகளை உறிஞ்சுகிறது, மேலும் அது வெப்பப்படுத்துதல், குளிர்வித்தல் மற்றும் செறிவூட்டல் உறிஞ்சுதலைப் பகுப்பாய்வு செய்வதற்காக மறுபயன்பாட்டிற்கு அதிக ஈர்ப்புத்திறன் கொண்ட கூறுகளை உறிஞ்சுகிறது. இந்த முறை காற்று இடப்பெயர்வு, குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த செறிவு ஆகியவற்றிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதன் நிறுவல் சிக்கலானது, முதலீடு பெரியது, உறிஞ்சும் திரவத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் கடினம், மேலும் இதில் இரண்டு வகையான மாசுபாடுகளும் உள்ளன.

4. அசெயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் உறிஞ்சுதல் + புற ஊதா ஒளிவினையூக்கி ஆக்சிஜனேற்ற உபகரணங்கள்

(1): செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் மூலம் கரிம வாயுவை நேரடியாக உறிஞ்சுவதன் மூலம், 95% சுத்திகரிப்பு விகிதத்தை அடையலாம். எளிய உபகரணங்கள், குறைந்த முதலீடு, வசதியான செயல்பாடு, ஆனால் செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பனை அடிக்கடி மாற்ற வேண்டும், குறைந்த செறிவுள்ள மாசுபடுத்திகள், மீட்டெடுப்பு இல்லை. (2) உறிஞ்சுதல் முறை: செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பனில் கரிம வாயுவை உறிஞ்சுதல், செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் செறிவூட்டப்பட்ட காற்றை வெளியேற்றி மீளுருவாக்கம் செய்தல்.

5.ஒருசெயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன் உறிஞ்சுதல் + குறைந்த வெப்பநிலை பிளாஸ்மா உபகரணங்கள்

முதலில் ஆக்டிவேட்டட் கார்பன் உறிஞ்சப்பட்ட பிறகு, குறைந்த வெப்பநிலை பிளாஸ்மா உபகரணங்களைக் கொண்டு கழிவு வாயுவைச் சுத்திகரித்து, தரமான வாயு வெளியேற்றம் செய்யப்படும். அயனி முறையானது, கரிமக் கழிவு வாயுவை பிளாஸ்மா (ION plasma) மூலம் சிதைத்து, துர்நாற்றத்தை நீக்கி, பாக்டீரியா மற்றும் வைரஸ்களைக் கொன்று, காற்றைச் சுத்திகரிக்கும் ஒரு உயர் தொழில்நுட்ப சர்வதேச ஒப்பீடாகும். உள்நாட்டு மற்றும் வெளிநாட்டு வல்லுநர்கள் இதை 21 ஆம் நூற்றாண்டின் நான்கு முக்கிய சுற்றுச்சூழல் அறிவியல் தொழில்நுட்பங்களில் ஒன்றாகக் குறிப்பிடுகின்றனர். இந்தத் தொழில்நுட்பத்தின் முக்கிய அம்சம், உயர் மின்னழுத்தத் துடிப்பு ஊடகத்தின் வழியாக அதிக எண்ணிக்கையிலான ஆக்டிவ் அயனி ஆக்ஸிஜனை (பிளாஸ்மா) வெளியேற்றி, வாயுவைச் செயல்படுத்துவதாகும். இதன் மூலம் OH, HO2, O போன்ற அனைத்து வகையான ஆக்டிவ் ஃப்ரீ ரேடிக்கல்களும் உருவாகி, பென்சீன், டோலுயீன், சைலீன், அம்மோனியா, ஆல்கேன் மற்றும் பிற கரிமக் கழிவு வாயுக்கள் சிதைக்கப்பட்டு, ஆக்ஸிஜனேற்றம் செய்யப்பட்டு, பிற சிக்கலான இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் வினைகளுக்கு உள்ளாகின்றன. மேலும், இதன் துணை விளைபொருள் நச்சுத்தன்மையற்றதாக இருப்பதால், இரண்டாம் நிலை மாசுபாடு தவிர்க்கப்படுகிறது. இந்தத் தொழில்நுட்பம் மிகக் குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு, குறைந்த இடம், எளிமையான செயல்பாடு மற்றும் பராமரிப்பு போன்ற பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. மேலும், இது பல்வேறு கூறு வாயுக்களைச் சுத்திகரிப்பதற்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

Bசுருக்கமான தொகுப்பு:

தற்போது சந்தையில் பல வகையான சுத்திகரிப்பு முறைகள் உள்ளன. தேசிய மற்றும் உள்ளூர் சுத்திகரிப்புத் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் பொருட்டு, நாங்கள் பொதுவாகக் கழிவு வாயுவைச் சுத்திகரிப்பதற்காக, அவரவர் உண்மையான சுத்திகரிப்பு செயல்முறைக்கு ஏற்பப் பல சுத்திகரிப்பு முறைகளை ஒருங்கிணைத்துத் தேர்ந்தெடுப்போம்.